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APQP process的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列懶人包和總整理
APQP process的問題，我們搜遍了碩博士論文和台灣出版的書籍，推薦蒲山寫的 ISO/TS 16949體系文件實戰解密 可以從中找到所需的評價。
另外網站What are APQP and PPAP? - Elsmar Cove也說明：APQP is the entire quality planning process from designing a concept through PPAP (see below). This typically includes, but is not limited to, ...
逢甲大學 專案管理碩士在職學位學程 陳昶憲所指導 余國華的 新產品開發流程之內部利害關係人關鍵需求因子探討 - 以半導體A公司為例 （2021），提出APQP process關鍵因素是什麼，來自於新產品開發、內部利害關係人、AHP層級分析法。
而第二篇論文國立高雄科技大學 模具工程系 鄭瑞鴻所指導 沈嘉宏的 車用散熱風扇模具設計與製造最佳化研究 （2021），提出因為有 產品設計、模流分析、田口品質方法、ANN 類神經網路、最佳化設計的重點而找出了 APQP process的解答。
最後網站9145 Advanced Product Quality Planning and ... - IAQG則補充：The 9145 standard was created to define the aviation, space, and defense process requirements for Advanced Product Quality Planning (APQP) and Production ...
ISO/TS 16949體系文件實戰解密
為了解決APQP process 的問題，作者蒲山 這樣論述：
該書共9章。第1章從總體策划出發，概述了質量管理體系文件的實戰應用；第2章對八項質量管理原則作了解讀與應用說明；第3章對相關術語進行了解讀並作了深入比較；第4、5、6、7章分別從質量手冊、程序文件、工作指示、表單與記錄的編寫要求、內容、需注意的「常見病」等方面加以闡述，同時各章給出了豐富、詳盡、具體且能「拿來」即用的案例；第8章描述了體系推行與認證的流程和思路；第9章作為質量管理體系應用升華部分，概論了產品創新與設計方法（PIDM）的結構化流程、內容，PIDM模型及其特點。本書可供那些了解ISO9001，而又想提升、借鑒ISO/TS16949技術規范及其精髓的組織或個人參考
，更可供那些想直接建立或優化ISO/TS16949質量管理體系的組織參考，包括組織中的領導者，以及產品研發、項目、質量、生產、技術、工程、企管等方面的管理和工程技術人員，培訓與咨詢、審核人員，大專院校、科研院所人員參考。蒲山，1995年畢業於西南民族大學電子技術及微機應用專業；曾任職中歐（Philips）、愛默生（Emerson）、聯想、康佳，現任深圳智慧之光創新管理首席顧問；有多家世界500強企業工作經歷，並有15年以上汽車零部件行業以及與大眾、通用、戴姆勒—克萊斯勒等車廠配套經驗。擅長產品創新與研發系統建立，ISO／TS16949及其配套五大工具的應用，以及質量、項目、可靠性、產品等管理，
且能有效就上述相關內容作實質性改進和整合。還是「產品創新與設計方法（PIDM）」的創立和研究者。
新產品開發流程之內部利害關係人關鍵需求因子探討 - 以半導體A公司為例
為了解決APQP process 的問題，作者余國華 這樣論述：
新產品開發專案中的內部利害關係人，是在一個組織中會影響專案目標或被專案影響的團體或個人，而這些利害關係人都有可能會影響到專案成敗，因此利害關係人的規劃、溝通、參與管理極為重要。但實務上在新產品開發完成後執行技術移轉至量產團隊時，常常發生移轉不順等問題，若能從內部利害關係人中找出新產品開發流程中影響技術移轉的關鍵因子，將能有效縮短新產品導入量產的時間週期。有鑑於此，本研究首先藉由新產品開發的文獻探討與個案的開發流程分析來建立AHP層級架構,共建構出四大構面與十六項開發需求因子並據此來設計問卷，再加以深度訪談來深入了解受訪者的問題所在，最後經由AHP層級分析法的分析找出關鍵構面與關鍵因子的重要度
排序，並據以提出新產品開發流程之改善對策。 本研究發現產品開發團隊與量產團隊對新產品開發流程的開發構面之重要度認知有顯著的不同，產品開發團隊較重視風險管理與其階層下的風險回饋與系統修正;而量產團隊比較重視量產能力與其階層下的產品良率。透過訪談得知是因為彼此的立場與觀點不同造成差異，但對於開發流程延伸至量產階段來說這些構面都同等重要，而量產能力一般較容易被開發團隊所忽略。本研究建議如下：1.新產品開發團隊應強化量產能力構面下的電腦整合製造系統的建立與及早針對設備MTBA(技術員平均故障排除週期)進行改善。2.開發過程中持續回饋與修正是非常重要的，並藉不斷的持續改善來降低新產品開發的
風險，並將開發後的開發經驗存入資料庫。3.產品與製程相關開發經驗的資料庫建立與運用，將可有效降低未來新產品開發之初始風險判斷，並可立即採取有效對策來有降低開發時程與節省開發資源。4.另外若量產團隊能提早涉入新產品開發，勢必對新產品加快導入量產有極大助益。
車用散熱風扇模具設計與製造最佳化研究
為了解決APQP process 的問題，作者沈嘉宏 這樣論述：
謝誌 iii目錄 iv圖目錄 vii表目錄 ix第一章、緒論 1研究背景 1研究動機與目的 2第二章、文獻探討 32.1 車用散熱風扇品質系統要求 32.1.1 ISO/TS 16949品質管理系統 32.1.2 TS16949五大核心應用工具 42.1.3 TS16949新產品開發流程 52.2 塑膠模具設計製造 72.2.1塑膠產品射出原理 72.2.2 DFMA設計方法 82.2.3 CAE模流分析 92.3穩健設計與製造最優化 102.3.1 六標準差 (Six Sigma) 102.3.2 QFD品質機能展開 112.3.3 田口品質工程分
析方法 (Taguchi Method) 122.3.3.1 田口方法實驗步驟 122.3.3.2 田口直交表設計 122.3.3.3 田口品質特性與訊號雜音比 (S/N Ratio) 132.3.3 ANN類神經網路 14第三章、研究方法 153.1 研究方法與架構 153.2 預期成果 17第四章、車用散熱風扇設計分析 184.1 以QFD方法做為車用散熱風扇的設計輸入 184.2 車用散熱風扇設計參數與流程 214.2.1車用散熱風扇設計參數 234.2.2車用散熱風扇扇葉之立體模型建構流程 244.3 車用散熱風扇模具設計流程與要點 254.3.1
模具標準化 254.3.2 車用散熱風扇模具設計方法 254.3.3 車用散熱風扇模具設計結果 304.4 以Moldflow模擬分析車用散熱風扇初步結果 324.4.1 產品充填分析 324.4.2 射出壓力分析 334.4.3 壓力損失分析 334.4.4 結合線及強度評估 344.4.5 翹曲分析 344.4.6 以Moldflow模擬分析驗證結果 354.5 以實驗設計方法優化車用散熱風扇分析結果 364.5.1 因子與水準選定 364.5.2 田口方法直交表配置 374.5.3 田口方法實驗結果與分析 394.5.4 田口方法最佳化結果 424.5.4.
1 重量最佳化結果 424.5.4.2 時間最佳化結果 444.5.4.3 品質最佳化結果 47第五章、以模具驗證車用散熱風扇設計與分析 495.1 車用散熱風扇成型材料選用 495.2 塑膠成型射出機選用 515.3 車用散熱風扇模具加工製造 555.3.1車用散熱風扇模仁加工 565.3.2車用散熱風扇三版式模座 585.4 實際產品與實驗結果驗證 595.4.1 車用散熱風扇產品第一次試模 595.4.2 車用散熱風扇產品正式試模 635.4.3 最佳化射出驗證 655.5 應用ANN人工神經網路預測品質 685.5.1 ANN人工神經網路 輸入層 (
Input layer) 685.5.2 ANN人工神經網路 隱藏層 (Hidden layer) 695.5.3 ANN人工神經網路 輸出層 (Output layer) 705.5.4 ANN人工神經網路結果 71第六章、結果與建議 746.1 結論 746.2 後續建議 77參考文獻 78