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中原大學 機械工程研究所 陳夏宗所指導 吳修義的 PP和PP玻璃纖維之微細發泡對共射產品品質之影響 （2014），提出AERO 14 PTT關鍵因素是什麼，來自於微細發泡共射出成型、PP、玻璃纖維、物理性質、表面品質、抗拉強度、最佳化選擇。
PP和PP玻璃纖維之微細發泡對共射產品品質之影響
為了解決AERO 14 PTT 的問題，作者吳修義 這樣論述：
本研究將微細發泡射出成型結合共射出成型，形成新式微細發泡共射出成型。此技術利用共射出之外層，能完全包覆微細發泡成型較差的表面品質，但仍同時擁有微細發泡成型製程之優點，包含因共射增厚的實心外層改善了微細發泡成型產品的拉伸特性和鋼性。實驗中所採用的材料為PP和PP添加10wt%玻璃纖維，其中PP已在各大產業廣泛應用，如汽車工業。此新技術既能減少PP產品的重量，增強其韌性，又能同時保有原鋼性，其添加之玻璃纖維則能提升產品的拉伸和彎曲強度。研究中，利用不同的材料組合(共10種)分別作傳統射出成型、微細發泡成型、共射出成型與微細發泡共射出成型，針對產品的物理性質、表面品質和拉伸特性進行比較，結果顯示P
P/PP-GF之微細發泡共射出成型為最佳化選擇。然而出乎意料地，PP-GF的強度約低於PP 20.8%，從材料的溶膠流動指數(Melt Flow Index, MFI)可發現，前者高於後者42.4%，證實在初期混料時強度就已有衰減的情形。整體而言，PP/PP-GF之微細發泡共射出成型的產品重量(5.5082g)相對於同材料之共射出者減少4.2%，且相較於PP-GF之MuCell者，其外觀面的表面光澤度提升46.7%，高達60.9GU，而降伏強度和楊式係數則分別改善18.2%和2.5%，但其應變僅有0.084。另外在平均厚度均勻性上，微細發泡共射出產品相對於共射出成型、傳統射出成型和微細發泡成型
者，分別大幅提升了61.0%，55.7%，和18.8%。雖然微細發泡共射出已成功提升了產品性能，但目前在實驗上仍有銀紋的問題，因此未來可針對如何提高孔隙的大小和分佈來改善表面缺陷作進一步之探討。