防水防塵測試的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列懶人包和總整理

智慧安全帽商品化功能確認及推廣應用研究 ILOSH110-S314

為了解決防水防塵測試的問題，作者陳旺儀,李文進 這樣論述：

　　為提升產業安全帽使用上之方便性及安全性，針對勞工於局限空間等特殊作業場所之需求，本所去(109)年已完成照明、攝影、通訊、後台資訊監控及物聯網等新技術之功能整合可行性評估及雛型製作。   　　本年度延續去年研究成果，為使本商品雛型符合實務上及商品化之需求，召開專家座談會，確認本智慧安全帽商品的最後規格、功能及型式，再據以設計調整及雛型再製作，並強化後端資訊接收之系統功能及顯示介面，開發製作測試樣品所需之模具，模具經測試、修改及樣品之製作，帽殼結構體完成標檢局衝擊強度等測試，符合規範要求，本開發成果並獲中華民國發明專利。   　　本研究完成產業用智慧安全帽140頂及46件監控器之樣品製作

，帽體含電池總重約730公克，具IP54防水防塵性及藍牙連結功能可擴大應用領域。實用上除照明、攝影及通訊等功能外，後端管理人員透過監控器可了解現場作業環境及勞工活動的資料，有效掌握勞工作業安全。

防水防塵測試進入發燒排行的影片

電動式驅動器品質性能改善

為了解決防水防塵測試的問題，作者潘書育 這樣論述：

閥體是一種控制液體或氣體流動方向及流量的機構裝置，較小的閥體如我們日常常見的水龍頭，而較大的閥體則像是水庫閘刀閥以及冷卻系統管路源頭的閥體...等。隨著工業的發展與進步，自動控制閥體的設備也逐漸成為市場競爭的一環，從早期的氣動控制閥體轉為油壓控制，到現今較熱門的電動驅動器控制，電動驅動器能有效的控制閥門做動，且能精準的控制每個時間點管內液體或氣體的流向及流量。隨著市場需求提升及競爭下，有效的開發出客戶所需產品及降低生產成本，是各企業在市場上生存最重要的一環。因此本文採用六標準差DMADV開發手法並導入品質機能展開QFD，在客戶需求下開發出具市場競爭力的成本以及產品功性能能符合客戶需求的產品。

本研究以控制閥之電動式驅動器為研究主題，使用品質機能展開QFD收集客戶及市場的需求並以六標準差DMADV分析現有產品無法滿足客戶的地方，再由設計階段設計出能提升產品功能性之零組件，並且降低零組件的製造成本確保改良後新產品的售價能滿足客戶及市場的需求，最後在確認階段對改良後新機種進行一系列的功能性及壽命測試，確保產品品質能符合客戶及市場的需求。本研究最終開發出的新機種在市場上已有客戶開始下單購買且陸續有許多客戶購買樣品回廠測試中，這代表著導入正確的開發手法並結合收集市場及客戶需求才能有效的開發出符合市場需求的產品，且達到客戶滿意企業永續經營的目標。

電動汽車動力電池系統設計與制造技術

為了解決防水防塵測試的問題，作者王芳夏軍 這樣論述：

本書內容立足於中國電動汽車產業的實際情況，從多個角度對動力電池系統的設計與製造進行了系統化的梳理和論述，可以用於指導企事業單位的方案論證、產品開發、技術研究、生產製造和售後服務等工作。 全書共8章，包括動力電池系統技術發展綜述、總體方案設計（系統設計）、結構與電連接設計、電池管理系統（BMS）設計、熱管理設計、結構模擬分析、試驗驗證，以及生產製造技術，可以為讀者提供豐富的工程實踐參考。 電動汽車動力電池系統技術發展綜述 1   1.1 電動汽車發展史 2   1.1.1 電動汽車的DIYI個黃金時代 2   1.1.2 電動汽車的第二個黃金時代 2   1.1.3 電動汽

車的第三個黃金時代 4   1.2 電動汽車Pack產品分類 5   1.2.1 動力儲能電池的分類 6   1.2.2 動力電池系統的功能分類 10   1.2.3 動力電池系統在整車的安裝位置 19   1.3 電動汽車Pack的關鍵技術 23   1.3.1 系統集成技術 24   1.3.2 電芯設計及選型 25   1.3.3 結構設計技術 27   1.3.4 電池包電子電氣設計 28   1.3.5 電池包熱設計 29   1.3.6 電池包安全設計 30   1.3.7 電池包模擬分析技術 32   1.3.8 電池包工藝設計 32   1.4 我國電動汽車Pack技術發展趨勢

33   1.4.1 我國新能源汽車的發展階段 33   1.4.2 我國政府制定的2020年關鍵技術指標 34   1.4.3 技術挑戰及發展趨勢 35   參考文獻 38   第2章 動力電池系統總體方案設計 41   2.1 動力電池系統總體方案設計概述 42   2.1.1 動力電池系統總體方案設計流程 42   2.1.2 動力電池系統的總體需求分析 43   2.1.3 動力電池系統的基本性能參數 47   2.1.4 動力電池系統產品參數匹配性分析 48   2.2 單體電池的選型與設計 51   2.2.1 單體電池的選型與設計概述 51   2.2.2 單體電池的選型依據

51   2.2.3 單體電池容量選型設計 52   2.2.4 單體電池選型和容量設計示例 53   2.3 機械結構概念設計 57   2.3.1 機械結構總體設計概述 57   2.3.2 機械結構設計要求 58   2.3.3 電池包在整車上的佈置 62   2.3.4 電池包總體佈置方案設計 67   2.3.5 電池箱體和電池模組概念方案設計 69   2.4 電池管理系統概念設計 71   2.4.1 電池管理系統設計概述 71   2.4.2 電池管理系統基本功能 71   2.4.3 電池管理系統設計要求 72   2.4.4 電池管理系統概念設計方案 76   2.5 高

壓電氣系統設計 77   2.5.1 高壓電氣系統設計概述 77   2.5.2 高壓電氣系統設計要求 78   2.5.3 高壓電氣系統概念設計方案 81   2.6 熱管理系統設計 84   2.6.1 鋰離子動力電池的溫度特性 84   2.6.2 熱管理系統設計概述 85   2.6.3 熱管理系統基本功能 86   2.6.4 熱管理系統設計要求 86   2.6.5 熱管理系統概念設計方案 86   參考文獻 90   第3章 動力電池系統結構與電連接設計 93   3.1 電池系統結構設計概述 94   3.2 模組結構設計 95   3.2.1 需求邊界 95   3.2.2

模組的固定與連接 98   3.2.3 模組電連接設計 103   3.2.4 模組安全設計 107   3.2.5 模組尺寸標準化 108   3.3 電箱結構設計 109   3.3.1 需求邊界 110   3.3.2 整體排布設計 110   3.3.3 詳細設計 112   3.3.4 電連接設計 116   3.3.5 電箱安全設計 119   3.4 高壓箱結構設計 123   3.5 輕量化設計 125   3.5.1 新的成組方式 126   3.5.2 新型材料的應用 128   3.5.3 極限設計 129   3.6 IP防護設計 131   3.6.1 接觸防護 1

31   3.6.2 防水防塵 132   參考文獻 138   第4章 動力電池管理系統（BMS）設計 139   4.1 BMS的功能及其重要性 140   4.1.1 BMS的角色定位 140   4.1.2 BMS的主要功能 141   4.2 BMS的硬體開發要點 146   4.2.1 拓撲結構的選擇 146   4.2.2 電壓、電流、溫度採集電路的設計要點 150   4.2.3 BMS中兩個關鍵硬體模組的設計 154   4.2.4 BMS的抗干擾設計 158   4.2.5 面向提高可靠性的冗餘設計 161   4.3 BMS的軟體發展要點 162   4.3.1 SOC相

關的概念 162   4.3.2 電池荷電狀態（SOC）估算 164   4.3.3 電池健康狀態（SOH）評估 167   4.3.4 SOF的估算 170   4.4 BMS的測試與驗證 172   4.4.1 一些值得討論的問題 172   4.4.2 在產品設計、製造的不同階段對BMS 的驗證 173   4.4.3 用於BMS驗證的電池模擬器 174   參考文獻 177   第5章 動力電池系統熱管理設計 179   5.1 熱管理系統設計概述 180   5.1.1 熱管理系統的“V”模型開發模式 180   5.1.2 模擬分析的應用 182   5.1.3 實驗驗證 189

  5.2 冷卻系統設計 190   5.2.1 冷卻方式的選擇 191   5.2.2 自然冷卻系統 191   5.2.3 強制風冷系統 193   5.2.4 液冷系統 197   5.2.5 直冷系統 212   5.3 加熱系統設計 214   5.3.1 設計需求 214   5.3.2 電加熱膜設計 216   5.3.3 PTC加熱設計 218   5.3.4 液熱設計 220   5.4 保溫系統設計 222   5.4.1 保溫設計概述 222   5.4.2 模組保溫設計 222   5.4.3 箱體保溫設計 223   5.5 熱管的應用 224   5.5.1 熱管

簡介 224   5.5.2 熱管在熱管理系統中的應用 225   5.5.3 熱管應用注意事項 225   參考文獻 226   第6章 動力電池系統結構模擬分析 227   6.1 電池系統結構優化 228   6.1.1 結構拓撲優化 228   6.1.2 電池殼體結構形貌優化 230   6.1.3 其他優化方法簡介 231   6.2 動力電池系統結構強度模擬 232   6.2.1 彈性變形體的基本假設 232   6.2.2 應力應變基本概念及關係 232   6.2.3 材料模型 235   6.2.4 衝擊分析 236   6.2.5 擠壓模擬分析 240   6.3 動

力電池系統振動疲勞模擬 242   6.3.1 疲勞理論介紹 242   6.3.2 基於極限拉伸強度的S-N曲線估算 245   6.3.3 結構振動疲勞壽命估算 250   6.3.4 隨機振動案例解析 255   6.4 製造工藝模擬 259   6.4.1 衝壓成型模擬 260   6.4.2 超聲波焊接模擬 262   6.4.3 攪拌摩擦焊接 263   6.4.4 模流分析 269   參考文獻 272   第7章 動力電池系統開發性試驗驗證 275   7.1 電池單體測評 276   7.1.1 出廠參數 277   7.1.2 溫度和倍率充電性能 277   7.1.3 溫

度和倍率放電性能 279   7.1.4 恒功率特性 280   7.1.5 脈衝功率特性 281   7.1.6 能量效率 282   7.1.7 荷電保持能力 283   7.1.8 產熱特性 284   7.1.9 老化特性 285   7.1.10 安全性測試 287   7.2 動力電池系統開發性驗證 289   7.2.1 系統功能 289   7.2.2 系統殼體防護功能 292   7.2.3 電性能 295   7.2.4 可靠性 304   7.2.5 安全性 311   7.2.6 熱管理系統開發性試驗驗證方法 316   7.2.7 EMC開發性試驗驗證方法 317  

參考文獻 321   第8章 動力電池系統製造技術概述 323   8.1 概述 324   8.2 模組結構和工藝介紹 324   8.2.1 圓柱電芯模組結構和工藝介紹 325   8.2.2 方形電芯模組結構和工藝介紹 329   8.2.3 軟包電芯模組結構和工藝介紹 331   8.3 關鍵工藝介紹 334   8.3.1 電芯分選 334   8.3.2 電阻焊接 335   8.3.3 鍵合焊接 340   8.3.4 鐳射焊接 343   8.3.5 打膠工藝 346   8.3.6 Pack總裝緊固 348   8.3.7 線束裝配 350   8.3.8 氣密性檢測 3

51   8.4 生產程序控制 352   8.5 下線測試（EOL） 359   8.5.1 下線測試（EOL）作用 359   8.5.2 下線測試（EOL）檢測功能需求分析 359   8.6 模組及Pack 資訊/自動化 363   8.6.1 動力電池模組與Pack產線的自動化 363   8.6.2 動力電池模組與Pcak產線的資訊化 365   8.6.3 動力電池模組與Pack產線的智能化 367   8.6.4 本章小結 370   參考文獻 370   縮略語 371

鋰電池系統安全標準與高電壓絕緣防護探討

為了解決防水防塵測試的問題，作者李明聰 這樣論述：

隨著國際間綠能政策的推廣，鋰電池作為電動車動力應用，或搭配電力調節系統作為儲能應用的市場逐漸成長，而鋰電池的熱失控行為在組成高電壓電池系統後，對使用區域和人員造成威脅，如何基於電池系統的幾項參數，如開路電壓、電容量、電能量、直流內部阻抗和絕緣阻抗來檢測並判斷其安全性，成為重要的電氣防護考量。本論文首先針對ISO、IEC及UL所制定的鋰電池安全檢測標準進行探討，再進一步的考量溫濕度條件試驗程序，最後以高電壓鋰電池組進行絕緣阻抗量測，並針對結果進行探討。