懸臂支架的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列懶人包和總整理

SOLIDWORKS Simulation專業培訓教材〈繁體中文版〉(第二版)

為了解決懸臂支架的問題，作者DassaultSystèmesSolidWorksCorp. 這樣論述：

　　SOLIDWORKS Simulation專業培訓教材〈繁體中文版〉（第二版）是依據DS SOLIDWORKS公司所出版的《SOLIDWORKS Simulation Professional》編譯而成的書籍。本書著重於介紹使用SOLIDWORKS Simulation軟體的進階設計技巧和相關技術，包含能進行零件和組合件的靜態、熱傳導、挫曲、頻率、落下測試、最佳化…等。 　　本套教材不但保留了英文原版教材精華和風格基礎外，同時也按照台灣讀者的閱讀習慣進行了編譯審校，最適合企業工程設計人員和學校相關專業師生使用。  

懸臂支架進入發燒排行的影片

電競滑鼠平板式底殼翹曲量之改善研究

為了解決懸臂支架的問題，作者歐湘佑 這樣論述：

電競滑鼠主要是由上蓋、內構件與平板式底殼所組成。其中平板式底殼在成形過程中，必須嚴格控制Y方向翹曲量，否則因平整度不佳而出現類似翹翹板的前後晃動現象，在使用時會影響手感。本研究的模具為三板模與針點澆口設計，利用Moldex3D CAE軟體進行模流分析。首先以不同的澆口位置(產品前端、中間與後端)和澆口大小進行Y方向翹曲變形的分析比較。接著利用一次一因子實驗法，依序以保壓壓力、充填時間、初始模溫、熔膠溫度、水管溫度與保壓時間等控制因子進行翹曲變形量之優化。實驗結果顯示，澆口位置放在產品中間的設計，相較於澆口放置於產品前端或後端位置，有最小的充填_壓力64.185 MPa，以及最小的翹曲_Y方向

位移0.144 mm。而改變澆口尺寸大小、調整初始模溫或冷卻水路溫度，對於澆口壓力及翹曲變形的改善並不顯著。經由本研究可以證實：調高保壓壓力、增加充填時間、較低的熔膠溫度以及增加保壓時間，可以使Y方向翹曲量得到改善，其中又以增加保壓時間的改善最為顯著。由預設實驗參數調整到最佳實驗參數之比較，翹曲_Y方向位移由0.182 mm改善至0.081 mm，改善率55.49%。

SOLIDWORKS Simulation高級教程（2016版）

為了解決懸臂支架的問題，作者（美）DS SOLIDWORKS公司 這樣論述：

根據DSSOLIDWORKS公司發布的《SOLIDWORKSSimulation2016：SOLIDWORKS Simulation Professional》編譯而成的，着重介紹了使用Simulation軟件對SOLIDWORKS模型進行有限元分析的進階方法和相關技術。本教程有配套練習文件，詳見「本書使用說明」。本套教程在保留了原版教程精華和風格的基礎上，按照中國讀者的閱讀習慣進行編譯，配套教學資料齊全，適於企業工程設計人員和大專院校、職業技術院校相關專業師生使用。陳超祥先生現任DSSOLIDWORKS?公司亞太區技術總監陳超祥先生早年畢業於香港理工學院機械工程系,后獲英國華威克大學制造信息

工程碩士及香港理工大學工業及系統工程博士學位。多年來，陳超祥先生致力於機械設計和CAD技術應用的研究，曾發表技術文章二十余篇，擁有多個國際專業組織的專業資格，是中國機械工程學會機械設計分會委員。陳超祥先生曾參與歐洲航天局「獵犬2號」火星探險項目，是取樣器4位發明者之一，擁有美國發明專利（USPatent6,837,312）。胡其登先生，現任DSSOLIDWORKS，公司亞太區技術總監畢業於北京航空航天大學,先后獲得「計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）」專業工學學士、工學碩士學位。畢業后一直從事3DCAD/CAM/PDM/PLM技術的研究與實踐、軟件開發、企業技術培訓與支持、制造業企業信息化

的深化應用與推廣等工作，經驗豐富，先后發表技術文章20余篇。在引進並消化吸收新技術的同時，注重理論與企業實際相結合。在給數以百計的企業進行技術交流、方案推介和顧問咨詢等工作的過程中，對如何將3D技術成功應用到中國制造業企業的問題上，形成了自己的獨到見解，總結出了推廣企業信息化與數字化的實踐方法，幫助眾多企業從2D平滑地過渡到了3D，並為企業推薦和引進了PDM/PLM管理平台。作為系統實施的專家與顧問，在幫助企業成功打造為3D數字化企較早實踐中，豐富了自身理論與實踐的知識體系。胡其登先生作為中國較早使用SOLIDWORKS軟件的工程師，酷愛3D技術，先后為SOLIDWORKS社群培訓培養了數以百

計的工程師。目前負責SOLIDWORKS解決方案在大中國地區全渠道的技術培訓、支持、實施、服務及推廣等全面技術工作。 前言 本書使用說明 緒論1 0.1SOLIDWORKS Simulation概述1 0.2SOLIDWORKS Simulation Professional的使用 條件1 第1章零件的頻率分析2 1.1模式分析基礎2 1.1.1材料屬性3 1.1.2頻率與模式形態3 1.1.3基本頻率3 1.2實例分析：音叉4 1.3關鍵步驟4 1.4帶支撐的頻率分析4 1.4.1綜合結果5 1.4.2頻率分析的位移結果7 1.5不帶支撐的頻率分析8 1.5.1剛體模式9

1.5.2基礎頻率9 1.5.3載荷的影響9 1.6帶有載荷的頻率分析9 1.7總結10 練習1?1汽車懸架防水壁的頻率分析11 練習1?2吹風機風扇的頻率分析12 練習1?3渦輪的頻率分析15 第2章裝配體的頻率分析18 2.1實例分析：發動機支架18 2.2關鍵步驟18 2.3全部接合接觸條件18 2.3.1遠程質量19 2.3.2連接裝配體各零件19 2.4接合與允許穿透接觸條件21 2.5總結23 練習顆粒分離器的頻率分析23 第3章屈曲分析25 3.1屈曲分析基礎25 3.1.1線性和非線性屈曲分析25 3.1.2屈曲安全系數（BFS）26 3.1.3屈曲分析需要注意的事項26 3

.2實例分析：粒子分離器26 3.3關鍵步驟26 3.3.1結論28 3.3.2計算屈曲載荷28 3.3.3結果討論28 3.3.4先屈曲還是先屈服29 3.4總結29 練習3?1凳子的屈曲分析29 練習3?2櫃子的屈曲分析33 第4章工況37 4.1工況概述37 4.2實例分析：腳手架37 4.2.1項目描述37 4.2.2環境載荷37 4.2.3恆定載荷37 4.2.4可變載荷38 4.2.5載荷組合38 4.2.6關鍵步驟38 4.2.7初始工況43 4.3總結46 第5章子模型47 5.1子模型概述47 5.2實例分析：腳手架模型 5.2.1項目描述47 5.2.2關鍵步驟48 5.3

子實例分析49 5.3.1選擇子模型組件50 5.3.2子模型約束51 5.4結果驗證52 5.5總結53 第6章熱力分析54 6.1熱力分析基礎54 6.1.1熱傳遞的機理54 6.1.2熱力分析的材料屬性56 6.2實例分析：芯片組57 6.3關鍵步驟57 6.4穩態熱力分析57 6.4.1接觸熱阻58 6.4.2絕熱60 6.4.3初始溫度60 6.4.4熱力分析結果60 6.4.5熱流量61 6.4.6熱流量結果62 6.5瞬態熱力分析63 6.5.1輸入對流效應64 6.5.2瞬態數據傳感器65 6.5.3結果對比66 6.6載荷隨時間變化的瞬態熱力分析66 6.6.1時間曲線67

6.6.2溫度曲線67 6.7使用恆溫器的瞬態熱力分析68 6.8總結69 練習杯罩的熱力分析70 第7章帶輻射的熱力分析72 7.1實例分析：聚光燈裝配體72 7.2關鍵步驟72 7.3穩態分析73 7.3.1分析參數回顧77 7.3.2熱流量奇異性78 7.4總結79 第8章高級熱應力2D簡化80 8.1熱應力分析概述80 8.2實例分析： 膨脹節裝配體80 8.3關鍵步驟81 8.4熱力分析81 8.4.12D簡化81 8.4.2指定溫度條件85 8.4.3熱力分析中網格划分的注意事項85 8.5熱應力分析87 8.5.1從SOLIDWORKS Flow Simulation中輸入 溫度

及壓力88 8.5.2零應變時的參考溫度88 8.63D模型92 8.7總結93 練習8?1芯片測試裝置94 練習8?2儲氣罐的熱應力分析99 練習8?3熱電冷卻器的熱應力分析102 第9章疲勞分析105 9.1疲勞的概念105 9.1.1疲勞導致的破壞階段105 9.1.2高、 低疲勞周期105 9.2基於應力?壽命（S?N）的疲勞106 9.3實例分析：壓力容器107 9.4關鍵步驟107 9.5熱力算例108 9.６熱應力算例108 9.７靜態壓力（Static Pressure）算例109 9.８疲勞術語111 9.９疲勞算例112 9.９.１從材料彈性模量派生114 9.9.2恆定振

幅事件交互114 9.9.3交替應力的計算115 9.9.4平均應力糾正115 9.9.5疲勞強度縮減因子116 9.9.6損壞因子圖解116 9.９.７損壞結果討論117 9.10靜載疲勞算例（選做）118 9.10.1疲勞分析中的靜載118 9.10.2查找周期峰值119 9.11總結120 練習9?1籃圈的疲勞分析121 練習9?2拖車掛鉤的疲勞分析124 第10章變幅疲勞分析126 10.1實例分析：汽車懸架126 10.2關鍵步驟127 10.3疲勞算例128 10.3.1變幅疲勞事件129 10.3.2雨流周期記數方法129 10.3.3變載荷曲線130 10.3.4雨流記數箱13

2 10.3.5隨機載荷歷史的噪聲132 10.3.6疲勞強度縮減因子132 10.3.7雨流矩陣圖135 10.3.8結果135 10.4總結136 第11章跌落測試分析137 11.1跌落測試分析簡介137 11.2實例分析：照相機137 11.3關鍵步驟137 11.4硬地板跌落測試138 11.4.1跌落測試參數138 11.4.2動態分析140 11.4.3設置沖擊后的求解時間141 11.4.4測試結果141 11.4.5線性求解與非線性求解142 11.5彈性地板跌落測試144 11.6彈塑性材料模型146 11.6.1彈塑性材料模型參數146 11.6.2彈塑性材料模型對比結果

147 11.6.3討論147 11.7接觸條件下的跌落測試（選做）148 11.8總結149 練習夾子的跌落測試149 第12章優化分析152 12.1優化分析的概念152 12.2實例分析：壓榨機殼體152 12.3關鍵步驟153 12.4靜應力分析和頻率分析153 12.5優化分析方法154 12.6設計算例154 12.6.1優化目標155 12.6.2設計變量156 12.6.3定義約束 157 12.6.4約束的公差158 12.6.5約束定義的過程 158 12.6.6后處理優化結果159 12.6.7局部趨向圖表162 12.7總結162 練習12?1懸臂支架的優化分析162

練習12?2散熱器的優化分析164 第13章壓力容器分析166 13.1實例分析：壓力容器166 13.2關鍵步驟166 13.2.1應力強度167 13.2.2膜片應力和彎曲應力（應力線性 分布）167 13.2.3基本應力強度限制167 13.3壓力容器分析方法168 13.3.1載荷工況的組合168 13.3.2總體膜片主應力強度169 13.4進孔接頭法蘭和端蓋170 13.5總結173 尊敬的中國地區SOLIDWORKS用戶： DS SOLIDWORKS公司很高興為您提供這套最新的DS SOLIDWORKS?公司中文原版系列培訓教程。我們對中國市場有着長期的承諾，

自從1996年以來，我們就一直保持與北美地區同步發布SOLIDWORKS 3D設計軟件的每一個中文版本。 我們感覺到 DS SOLIDWORKS公司與中國地區用戶之間有着一種特殊的關系，因此也有着一份特殊的責任。這種關系是基於我們共同的價值觀--創造性、創新性、卓越 的技術，以及世界級的競爭能力。這些價值觀一部分是由公司的共同創始人之一李向榮（Tommy Li）所建立的。李向榮是一位華裔工程師，他在定義並實施我們公司的關鍵性突破技術以及在指導我們的組織開發方面起到了很大的作用。 作為一家軟件公司，DS SOLIDWORKS致力於帶給用戶世界一流水平的3D解決方案（包括設計、分析、產品數據管理、

文檔出版與發布），以幫助設計師和工程師開發出更好的 產品。我們很榮幸地看到中國用戶的數量在不斷增長，大量傑出的工程師每天使用我們的軟件來開發高質量、有競爭力的產品。 目前，中國正在經歷一個迅猛發展的時期，從制造服務型經濟轉向創新驅動型經濟。為了繼續取得成功，中國需要最佳的軟件工具。 SOLIDWORKS 2016是我們最新版本的軟件，它在產品設計過程自動化及改進產品質量方面又提高了一步。該版本提供了許多新的功能和更多提高生產率的工具，可幫助機械設計師和工程師開發出更好的產品。 現在，我們提供了這套中文原版培訓教程，體現出我們對中國用戶長期持續的承諾。這些教程可以有效地幫助您把SOLIDWORK

S 2016軟件在驅動設計創新和工程技術應用方面的強大威力全部釋放出來。 我們為SOLIDWORKS能夠幫助提升中國的產品設計和開發水平而感到自豪。現在您擁有了最好的軟件工具以及配套教程，我們期待看到您用這些工具開發出創新的產品。 此致敬禮!Gian Paolo BassiDS SOLIDWORKS?公司首席執行官2016年1月

單對稱Ｉ型與T型梁之標稱彎矩強度研究

為了解決懸臂支架的問題，作者何昆澤 這樣論述：

鋼梁常用斷面為雙對稱及單對稱I型梁，雙對稱斷面具有對稱性設計與分析較容易，為最常見之斷面。而單對稱斷面在其斷面增加受壓面積後可提供較佳之抗彎矩能力及穩定性。為此採用單對稱斷面可減少材料用量提高經濟性。類於單對稱斷面有T型斷面，較多使用在鐵路工程、臨時工作支架與機械設備中，較少工程師會將其使用土木及建築工程，關於T型斷面的使用與研究也相當稀少，因此本研究將T型斷面標稱彎矩強度計算進行研究，並與單對稱的強度進行比較檢核其中是否合理。單對稱與T型斷面在進行各種性質計算相當繁瑣需計算翹曲常數C_w、單對稱係數β_x、扭轉常數J，以及外力作用點到剪力中心的矩離等繁雜公式，因此不少工程師會選擇雙對稱I型

斷面來進行設計。本研究提供AISC1999、2005、2010與2017設計雙對稱與單對稱I型斷面計算標稱彎矩強度過程其中包括塑性、非彈性與彈性分析，及採用彈性理論來找尋四個規範中何者最相近。經由計算結果可得雙對稱中AISC1999與彈性理論強度是相同的強度差異為0%，2005、2010與2017與彈性理論強度差異為-0.11~(-0.14)%。單對稱中AISC1999與彈性理論強度是相近的強度差異為-1.39~0.5%，2005、2010與彈性理論強度差異為-6.16~7.71%，2017與彈性理論強度差異為-6.16~4.08%。根據不同受壓側翼版的寬度來產生不同單對稱比，從AISC199

9、2005、2010與2017四個規範來找尋最合適的單對稱I型斷面比例。在1999的規範中可看出超過ρ=0.73時彎矩強度曲線逐漸趨緩，而未超過單對稱比小於0.73前的斜率。而2005、2010與2017中，M_r呈現斜直線。依照此分析結果，本研究建議最佳的單對稱I型斷面單對稱比為0.73。作為業界計算參考依據，提升設計品質、效率及經濟性。