塑膠水管尺寸對照表的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列懶人包和總整理

宗瑋工業公司實習技術報告與應用異型水路設計提升射出成型模具效益之研究

為了解決塑膠水管尺寸對照表的問題，作者陳宣瑋 這樣論述：

本技術報告主要分為兩大部分，第一部分為本人於學校研究共射成型製程的成果；第二部分為本人於宗瑋工業股份有限公司進行實務實習的成果及心得，在實習期間，主要工作為新產品開發過程中可能遭遇之缺陷問題，並加以解決，另外，在實習過程中也將產品遇到的問題進行深入探討，進行具有學術研究之異型水路對於成型效益影響專案。隨著科技的進步，人們對於塑膠產品的需求量越來越多，產品尺寸精度與外觀要求也越來越精密，然而產品大量製造的同時，相對也造成環境上的衝擊，又因目前是個分秒必爭的時代，如何降低射出成型週期與提升產品外觀，同時又達到節能減碳，已成為工業界的目標之一。因此本研究第一部分為共射成型中纖維配向的動態變化與其對

產品品質影響之研究，希望透過共射成型(co-injection)之技術，達成產品大量製造後，塑料回收再利用，減少能源的耗損，我們透過模擬分析(Moldex3D)與實驗研究方法，以標準拉伸試片(ASTM D638 TYPE V)為系統，探討共射製程中內部纖維排向與機理的影響。研究結果顯示，透過基本共射充填分析，皮/芯層比例為60/40時具有良好之芯層滲透分佈，亦即皮層材料可以完整包住芯層材料；接著我們利用Moldex3D同時針對單射及共射系統進行纖維動態變化探討時發現，當固定在試片節點量測時，單射纖維排向與共射纖維排向差異不大，但共射系統有較低的纖維排向。另外，為進一步確認此等現象，我們也進行實

驗試模驗證。首先進行共射芯層滲透變化行為確認；接著進行拉伸試驗發現利用共射製程之試片因具有較差之排向，導致拉伸強度下降約4%。第二部分為應用異型水路設計提升射出成型模具效益之研究，希望應用異型水路模具能提升產品生產率以及良率，降低產品製程週期與節能減碳。影響射出成型週期最主要的因素為產品之冷卻時間，主要原因為產品之冷卻時間約佔據了整個射出成型週期的70%，然而傳統射出成型之模具，因加工方式簡單，以一般的鑽孔方式加工而成的直進直出的冷卻水路，無法有效帶走熔膠熱能，若生產幾何形狀更加複雜的產品，傳統水路更是無法有效控制產品的冷卻機制，為了突破傳統模具上的限制，宗瑋工業股份有限公司引進金屬3D列印機

，製作異型水路(conformal cooling channel)模具，然而異型水路的設計如何能使射出成型模具發揮最大的效益，至今仍是一項挑戰，為此本研究以CAE數值模擬分析與實際試模實驗，探討傳統水路與異型水路之間的差異以及不同異型水路設計下的差異。結果顯示，傳統水路因無法進入產品內部進行冷卻，導致產品有積熱區域產生，造成冷卻時間增加，與模具溫度差異過大，而使用異型水路可以降低10%的冷卻時間，也進一步提升產品品質；接著，我們也探討不同異型水路設計對產品的影響，我們比較3組異型水路設計發現，異型水路能越接近產品輪廓設計以及冷卻水路產生較大之紊流，產品的翹曲變形越小，產品所需冷卻時間也減少。

應用田口法與適應性類神經模糊推論系統於塑膠射出成型之多目標最佳化研究

為了解決塑膠水管尺寸對照表的問題，作者周格仲 這樣論述：

　　本文係使用田口法與適應性類神經模糊推論系統於探討塑膠射出成型最佳化問題，並應用多目標決策使最佳化結果能夠選擇多樣性，以達到多目標最佳化之目的。研究中使用繪圖軟體進行實體繪製，接而使用Moldex3D執行模流分析，選擇材料溫度、模具溫度、填充時間、保壓壓力、保壓時間與冷卻時間做為控制因子，針對縫合線長度、翹曲變形、體積收縮率與週期時間等目標做探討。最佳化首先導入田口法利用直交表配合信號雜訊比與變異數分析，獲得一組較佳射出參數與因子的影響程度，由分析結果顯示，保壓時間為這六個因子中影響最為顯著的因子。其次將所得到之結果，再導入適應性類神經模糊推論系統，以得到最佳化加工參數組合。最後運用多目標

決策方法獲取各目標間得以平衡的加工參數組合，以達多目標最佳化研究之目的。　　由模擬分析結果顯示，翹曲變形最佳化可同時達成體積收縮率最佳化，但週期時間須較長，如翹曲變形最佳化為0.089mm，體積收縮率僅為0.874%，但週期時間為51.909秒。由於多目標無法達成所有目標值同時最佳化，故使用多目標決策法，利用每個單一目標下所得之最佳化結果，在翹曲變形與體積收縮率可接受的條件下，降低週期時間，得到一組多目標最佳化加工參數，如翹曲變形為0.251mm，體積收縮率為1.860%，而週期時間降為46.842秒。故本研究可證實田口法與適應性類神經模糊推論系統和多目標決策能有效應用於塑膠射出成型之多目標最

佳化。